【储罐36】储罐区风险评估、报告.docx

南京XXXX公司 罐区风险评价报告 南京XXXXXX有限公司 2018年11月 评 估 人 员 表 姓名 部门/职务 评价组组长 成员 罐区风险评价 报告 为实现公司的安全生产，实现管理关口前移、重心 下 移，做到事前预防，达到消除减少危害、控制预防的目的，结合公司实际，特 对罐区设备、设施及相关作业进行一次风险评价 。 1、目的 分析生产过程中存在的危险性,确定风险程度等级,采取相对应的风险控制措施,实现管理关口前移,实现事前预防,达到消减危害、控制风险的目的。 2、评价范围 由行政安保部负责人策划组织研发中心负责人及有丰富经验的专业人员深入研发中心工作流程中每个环节，根据目前的运行状况，针对产品研发前、中、后的工作流程以及研发室的安全管理活动进行风险评估，评估内容包括研发室化学危险品安全、用电安全、消防安全、人员健康与人身安全和生物安全，识别出存在风险的工作环节，同时对其所涉及到的安全风险及风险程度进行评估，并明确所要采取的适当措施。最后汇总整理成本次风险评估报告。 3、风险评价的依据 ⑴《中华人民共和国消防法》 ⑵《中华人民共和国安全生产法》 ⑶《建筑设计防火规范》 ⑷《石油化工企业设计防火规范》 ⑸《建筑灭火器配置设计规范》 ⑹《江苏省危险化学品企业安全生产标准化评审标准》 〔7〕其他相关法律法规、技术标准 4、风险评价程序和风险评价方法 4.1、风险评价准备程序 ⑴准备阶段: 明确风险评价对象和范围,,收集相关工程\系统的技术资料;成立风险评价小组,制定工作计划 ⑵危险、有害因素识别与分析 ⑶识别和分析主要危险、有害因素,确定危险、有害因素存在的部位、存在方式、事故发生的途径及其变化的规律 ⑷风险评价、选择合理的风险评价方法,对确定的对象进行风险评价,确定风险等级 ⑸安全对策措施:针对存在的安全隐患,制定相对应的控制措施,并制定实施期限,确定相关责任人. ⑹资料归档 风险评价的资料存入风险管理档案 4.2风险评价方法 可根据需要，选择有效、可行的风险评价方法进行风险评价。常用的方法有工作危害分析法 （JHA） 和安全检查表分析法 （SCL） 等。 1、工作危害分析法 （JHA） ：从作业活动清单选定一项作业活动，将作业活动分解为若干个相连的工作步骤，识别每个工作步骤的潜在危害因素，然后通过风险评价，判定风险等级，制定控制措施。该方法是针对作业活动而进行的评价。 2、安全检查表分析法 （SCL） ：安全检查表分析法是一种经验的分析方法，是分析人员针对分析的对象列出一些项目，识别与一般工艺设备和操作有关已知类型的危害、设计缺陷以及事故隐患，查出各层次的不安全因素，然后确定检查项目。再以提问的方式把检查项目按系统的组成顺序编制成表，以便进行检查或评审。安全检查表分析可用于对物质、设备、工艺、作业场所或操作规程的分析。 本公司风险评价方法的选取： 各项直接作业的风险评价，选用工作危害分析法（JHA）； 岗位、部位的风险评价，选用工作危害分析法（JHA）； 设备、设施的风险评价，选用 安全检查表分析法 （SCL）。 5、危险性分析 5.1物料危险性分析 甲苯、甲醇、盐酸、硫酸、氢氧化钠等根据《危险化学品名录》上述物质均属于危险化学品； 上述危险化学品主要具有以下危险特性: （1）易燃性 本中心产品研发过程中涉及到的部分危险化学品具有易燃性,火灾危险性属于甲类和乙类.一旦遇到高温、明火、氧化剂有引起火灾、爆炸的危险。 （2）易爆性 本中心产品研发过程中涉及到的部分原材料属于挥发性强的易燃液体,其蒸汽能与空气形成爆炸性混合物,并且爆炸极限较低,一旦遇到点火源会造成严重的火灾爆炸事故。 （3）流动性和蒸汽扩散性 易燃液体的流动性和渗透性强,其蒸汽密度比空气重,容易下沉积聚并扩散到很远,遇点火源燃烧爆炸并且产生回燃,扩大了事故严重程度并具有可能造成二次事故的发生。 （4）易积聚静电荷性 化工产品中自然存在的杂质可以使液体介质带电.另外,电阻率和解电常数大小也是能否产生静电的一个主要条件,.当它们沿着管道流动与管道壁摩擦,或者运输过程因受到震荡与车\船\罐壁冲击,都会产生静电.由于电阻率高,导电性能差,所产生的静电极不易散失,这些静电荷积聚到一定程度,就会放电产生火花,引起燃烧爆炸.因此生产、储存过程中,要防止易燃液体产生静电而引起火灾爆炸。 （5）毒害性 本公司生产过程中使用的甲醇、甲苯、液氯、二硫化碳、盐酸、氢氧化钠等对人体健康大多具有不同程度的危害性,液体或蒸汽与人体直接接触或侵入人体后,会于人体组分发生生物化学反应,破坏人体生理机能,引起功能障碍或疾病,甚至导致死亡.在生产\储存过程中如果防护措施不当,物料泄漏,操作失误或其它意外情况,会造成急性或慢性中毒事故. 5.2、作业过程危险性分析 根据生产、包装、储存过程中使用的危险化学品特性，当上述危险化学品发生泄漏时，可能发生的危险化学品事故主要为火灾爆炸、化学灼伤、中毒和窒息及环境污染。 （1）火灾爆炸 引发火灾爆炸的基本条件是燃烧，而燃烧必须有三要素即可燃物、助燃物和着火源。空气中的氧可作助燃物，且广泛存在，故控制可燃物泄漏和控制点火源成为防止火灾爆炸的重点。现就本公司生产过程中可能发生泄的泄漏和产生着火源具体分析如下： A、生产、包装、储存、运输过程易发生可燃物泄漏的场所和原因分析； 甲醇、甲苯、液氯、二硫化碳、盐酸、氢氧化钠 等具有一定的毒性，遇禁忌物会发生火灾爆炸事故、沸溅和气体中毒。具体原因分析如下： ①仓库 a.野蛮装卸导致包装物的破损泄漏； b.车辆碰撞导致包装物的破损泄漏； c.进出库货物包装破损未被及时发现处理； d.禁忌物混存混放，导致化学反应； e.物料超量储存堆码不规范造成倾翻泄漏； f.物料储藏养护条件不良（如通风不好、仓温过高等），引起物料变质而引发事故。 ②车间 a.各生产装置、管线等因腐蚀或应力造成破损、拉裂导致泄漏； b.法兰等连接处不良或垫片破损导致泄漏； c.进料时失控造成满罐溢出； d.局部空间通风不良，可燃气体挥发造成积聚； e.运输物料时倾翻； f.包装过程的泄漏； B、生产、包装、储存、运输过程的着火源分析 a.明火源。包括动火作业（如焊接、金属切割等）、禁烟区吸烟，由于违章动火作业、操作不当或人员安全意识淡薄等原因引起； b.使用了易产生火花的工具或设备，如铁锤、扳手、铁质卷闸门等； c.雷电，由于防雷措施不当或设施缺陷造成雷击； d.电气火花、电线短路、电气刀闸、触头过热烧毁等因素都可引燃着火。在爆炸性危险区域内的电气设备，即使是选型恰当的防爆电气设备，也会因安装、检修不当或缺少定期维修、保养、老化等原因，造成设备防爆性能不能满足运行要求或失效，在正常运行、切、合操作中或设备在短路等状态下动作，都可能产生火花或电弧； e.静电火花，物料在流动、搅拌、压缩、排放、喷射等流程，在阀门、过滤器、搅拌器、排放管口等处，极易产生静电。在运行操作不当，防静电措施不良时，静电积聚，造成静电放电或火花； f.沾有易燃物质的布屑、棉纱、木屑或废弃的易燃物质处置不当而产生的自燃现象； g.其它原因，如明火或其它单位着火波及到此。 （2）化学灼伤 本公司在生产、包装、储存、运输过程中，使用的危险化学品由于设备设施缺陷或操作失误发生化学品泄漏，泄漏的化学品溅撒在人体敏感部位（尤其是眼部），可致化学灼伤；若在生产过程中员工违章操作、设备维护保养不够，而员工未采取有效的保护措施（穿戴符合防护要求的防护用品），易发生化学灼伤事故。 （3）气体中毒和窒息 盐酸、硫酸、氢氧化钠 都具有一定的毒