目录
风险分级管控及隐患排查管理体系建设作业指导书
3
风险点登记台账
15
作业活动清单
15
设备设施清单
15
风险分级管控清单
16
风险等级对照表
17
（资料性附录）
工作危害分析法（
JHA
）
18
安全检查表法（
SCL
）
19
风险矩阵法（
LS
）
21
隐患排查治理作业指导书
23
1
目的
24
2
范围
24
3
定义
24
4
职责
25
5
事故隐患排查治理基本要求
29
6
事故隐患分类和等级认定
31
7
事故隐患排查方式、频次
35
8
事故隐患排查内容
36
9
事故隐患的评审和评估
43
10
事故隐患的报告和统计分析
44
11
事故隐患的处理
45
12
隐患治理项目的验收
46
13
事故隐患倒查
47
附件
各专业隐患排查表
49
1
安全基础管理隐患排查表
49
2
区域位置及总图布置隐患排查表
55
3
工艺隐患排查表
57
4
设备隐患排查表
60
5
电气系统隐患排查表
63
6
仪表隐患排查表
65
7
危险化学品管理隐患排查表
67
8
储运系统隐患排查表
68
9
公用工程隐患排查表
74
10
消防系统隐患排查表
75
xx
有限公司隐患检查登记台帐（附录
A
）
77
xx
有限公司重大事故隐患整改台帐（附录
B
）
78
xx
有限公司事故隐患整改通知单（附录
C
）
80
xx
有限公司隐患分析和现状评估报告（附录
D
）
81
设备设施安全隐患排查表
83
作业活动安全排查表
104
公司级安全检查表
110
车间级安全检查表
115
班组级安全检查表
119
风险分级管控及隐患排查管理体系建设
作业指导书
202X年6月
范围
本指导书规定了
xx
有限公司风险分级管控体系和隐患排查治理体系建设的基本要求。
本指导书适用于指导
xx
有限公司风险分级管控体系和隐患排查治理体系的开展。
引用文件
《安全生产风险分级管控体系通则》
《生产安全事故隐患排查治理体系通则
《化工企业安全生产风险分级管控体系细则》
《生产安全事故隐患排查治理导则》
《
中华人民共和国安全生产法
》
《中华人民共和国职业病防治法》
《中华人民共和国消防法》
《xx省安全生产条例》
《中华人民共和国特种设备安全法》
《xx省生产经营单位安全生产主体责任规定》
《xx省工业生产建设项目安全设施监督管理办法》
《企业伤亡事故分类》（GB6441）
《低压配电设计规范》（GB50054）
《生产过程危险和有害因素分类与代码》（GB/T 13861-202X）
《风险管理原则与实施指南》（GB/T 24353-202X）
《风险管理风险评估技术》（GB/T 27921-202X）
《企业安全生产标准化基本规范》（AQ/T 9006）
《生产安全风险分级管控体系通则》（DB/37）
《xx省危险化学品建设项目安全审查要点（试行）》
《危险化学品重大危险源辨识》（GB18218）
术语和定义
3.1 风险 risk
生产安全事故或健康损害事件发生的可能性和严重性的组合。可能性，是指事故（事件）发生的概率。严重性，是指事故（事件）一旦发生后，将造成的人员伤害和经济损失的严重程度。风险=可能性×严重性。
3.2 可接受风险 acceptable risk
根据企业法律义务和职业健康安全方针已被企业降至可容许程度的风险。
3.3 重大风险 major risk
发生事故可能性与事故后果二者结合后风险值被认定为重大的风险类型。
3.4 危险源 hazard
可能导致人身伤害和（或）健康损害和（或）财产损失的根源、状态或行为，或它们的组合。
在分析生产过程中对人造成伤亡、影响人的身体健康甚至导致疾病的因素时，危险源可称为危险有害因素，分为人的因素、物的因素、环境因素和管理因素四类。
3.5 风险点 risk site
风险伴随的设施、部位、场所和区域，以及在设施、部位、场所和区域实施的伴随风险的作业活动，或以上两者的组合。
3.6 危险源辨识 hazard identification
识别危险源的存在并确定其分布和特性的过程。
3.7 风险评价 risk assessment
对危险源导致的风险进行分析、评估、分级，对现有控制措施的充分性加以考虑，以及对风险是否可接受予以确定的过程。
3.8 风险分级 risk classification
通过采用科学、合理方法对危险源所伴随的风险进行定性或定量评价，根据评价结果划分等级。
3.9 风险分级管控 risk classification management and control
按照风险不同级别、所需管控资源、管控能力、管控措施复杂及难易程度等因素而确定不同管控层级的风险管控方式。
3.10 风险控制措施 risk control measure
企业为将风险降低至可接受程度，针对该风险而采取的相应控制方法和手段。
3.11 风险信息 risk information
风险点名称、危险源名称、类型、所在位置、当前状态以及伴随风险大小、等级、所需管控措施、责任单位、责任人等一系列信息的综合。
3.12 风险分级管控清单 risk classification control list
企业各类风险信息（3.11）的集合。
成立组织机构
明确危险源辨识、风险评价和分级管控的主管部门，明确组织及成员职责、目标与任务。主要负责人应全面负责危险源辨识、风险评价和分级管控工作；
部室
负责人应负责组织分管范围内的危险源辨识、风险评价和分级管控工作。组织成员应包括：生产系统各部室、车间单位领导、班组长、各岗位主要操作人员、工艺、设备、电气、仪表、安全、仓储、质检、人资、办公室、营销、采购、财务等专业技术人员组成。
实施全员培训
制定风险分级管控培训计划，分层次、分阶段培训学习，掌握危险源辨识、风险评价的方法，保留培训记录。
编写体系文件
建立风险管控制度，编制危险源辨识、风险评价作业指导书、风险点清单、作业活动清单、设备设施清单、工作危害分析（JHA）评价记录、安全检查表分析（SCL）评价记录、风险分级管控清单、危险源统计表等有关记录文件。
风险识别评价
7
.1 风险点确定
7
.1.1 风险点划分原则
对化工装置风险点的划分，应遵循大小适中、便于分类、功能独立、易于管理、范围清晰的原则，可按照生产装置、储存罐区、装卸站台、作业场所等功能分区进行。
对操作及作业活动等风险点的划分，应当涵盖生产经营全过程所有常规和非常规状态的作业活动。对于系统或大型机组开、停车，检维修，动火、受限空间等操作难度大、技术含量高、风险等级高、可能导致严重后果的作业活动应进行重点考虑。
7
.1.2 风险点排查
应组织对
本单位
全过程进行风险点排查，形成包括风险点名称、区域位置、可能导致事故类型等内容的基本信息，并建立《风险点登记台账》（参见附录A.1），为下一步进行风险分析做好准备。
风险点排查应按生产（工作）流程的阶段、场所、装置、设施、作业活动或上述几种方法的结合等进行。
危险源辨识分析
8.
1 危险源辨识
危险源辨识应覆盖风险点内全部设备设施和作业活动，建立《作业活动清单》（参见附录A.2）及《设备设施清单》（参见附录A.3）。宜采用以下几种常用辨识方法：
——对于作业活动，宜采用工作危害分析法（简称JHA）进行辨识，分析步骤和要求参见附录B；
——对于设备设施，宜采用安全检查表法（简称SCL）进行辨识，分析步骤和要求参见附录C；
——对于复杂的化工工艺，应采用危险与可操作性分析法（简称HAZOP）等方法进行辨识。
8
.2 危险源辨识范围
危险源辨识范围应包括：
——规划、设计、建设、投产、运行等阶段；
——常规和非常规作业活动；
——事故及潜在的紧急情况；
——所有进入作业场所人员的活动；
——原材料、产品的运输和使用过程；
——作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品；
——工艺、设备、管理、人员等变更；
——丢弃、废弃、拆除与处置；
——气候、地质及环境影响等。
8
.3 危险源辨识实施
对潜在的人的不安全行为、物的不安全状态、环境缺陷和管理缺陷等危害因素进行辨识，充分考虑危害
企业通用--双重预防体系全套隐患排查表（121页）.docx
